Благодаря платформенному подходу, реализованному в АтомМайнд, искусственный интеллект становится тиражируемой практикой, доступной широкому кругу промышленных предприятий.
В основе АтомМайнд лежит универсальная объектная модель предприятия, формирующая единый его цифровой паспорт. Платформа связывает оборудование, процессы, продукцию, персонал и документацию в едином информационном поле. С АтомМайнд вы получаете работающую среду за 2–4 недели (время развертывания платформы на предприятии).
Технология АтомМайнд Package позволяет переносить ИИ-решения между предприятиями в экспорте и применениях накопленной экспертизы проектов. Реализованная ранее на пилотной площадке, транспортируется его и на другие объекты. Экономия времени на внедрение в каждом филиале — до 55%.
Предсказание сбоев и брак до их возникновения. АтомМайнд на основе исторических данных и мониторинга в реальном времени реализует производственные показатели, выявляет риски, прогнозирует аномалии и даёт рекомендации по их предотвращению.
АтомМайнд централизованно управляет полным жизненным циклом ИИ-моделей — от создания, обучения и развертывания до мониторинга и обновления.
Инженеры, технологи и производственный персонал получают возможность самостоятельно формировать задачи для ИИ без программирования. Этот подход снижает зависимость от дефицитных специалистов по Data Science и ускоряет внедрение цифровых инициатив.
Развертывание платформы на предприятии и запуск первых сценариев.
Обсудить внедрение
за счет готовой low-code среды и шаблонов базовых приложений.
одна платформа закрывает IIoT, MLOps, работу с LLM, GenAI (документооборот) и RAG.
благодаря универсальной объектной модели (УОМ), которая сразу «понимает» промышленные активы и отраслевую специфику.
для каждого созданного приложения – безопасность «из коробки», без согласований с ИБ на каждый проект.
за счет предиктивной аналитики состояния оборудования (раннее предупреждение за 2–4 недели до отказа).
благодаря оптимальному планированию ТО по фактическому состоянию, а не по календарю.
за счет компьютерного зрения, контроля параметров сырья и технологического процесса в реальном времени.
за счет предиктивной аналитики состояния оборудования (раннее предупреждение за 2–4 недели до отказа).
благодаря оптимальному планированию ТО по фактическому состоянию, а не по календарю.
за счет компьютерного зрения, контроля параметров сырья и технологического процесса в реальном времени.
